Moules à ultrasons personnalisés à différentes fréquences

La matrice ultrasonique reliée au cornet reçoit les vibrations mécaniques amplifiées et les transmet au matériau traité. L'interaction entre la matrice et le matériau varie selon l'application de traitement :

Soudage : En soudage plastique, les vibrations à haute fréquence du moule provoquent un échauffement rapide par friction des surfaces de contact des pièces, entraînant la fusion du plastique. Sous pression, le plastique fondu fusionne et forme, après refroidissement, un joint soudé résistant. En soudage métal, les vibrations à haute fréquence permettent d’éliminer la couche d’oxyde présente à la surface du métal, favorisant la diffusion et la liaison entre les atomes métalliques, et permettant ainsi un soudage à l’état solide.

Découpe : La matrice entre en contact avec le matériau à découper sous l’effet de vibrations à haute fréquence. Le frottement et le cisaillement générés, à haute fréquence et à haute énergie, provoquent une fusion ou un ramollissement partiel du matériau, permettant ainsi la découpe. Cette méthode de découpe produit une coupe nette, sans bavures.

Rectification et polissage : Les vibrations à haute fréquence du moule entraînent les particules abrasives ou les outils de polissage à interagir fortement avec la surface de la pièce, accélérant l'enlèvement de matière et l'aplanissement de la surface, et améliorant l'efficacité et la qualité de la rectification et du polissage.

Nettoyage : Lors du nettoyage, le moule génère des vibrations à haute fréquence dans le liquide de nettoyage, créant ainsi une multitude de microbulles. Sous l’action des ultrasons, ces bulles se forment, grossissent et se referment rapidement, produisant un effet de cavitation puissant qui permet d’éliminer efficacement la saleté, la graisse et les impuretés présentes à la surface de la pièce.

Émulsification et dispersion : Dans des industries telles que la chimie et l'alimentation, la vibration à haute fréquence du moule peut disperser des liquides non miscibles en minuscules particules, les mélanger uniformément et former une émulsion ou une suspension stable.

Matériaux couramment utilisés : Les alliages d'aluminium 7075, 2024, 6061, etc., se caractérisent par une dureté élevée, une forte conductivité thermique et une bonne ténacité ; l'alliage de titane possède une ténacité extrêmement élevée, une bonne conductivité thermique et une dureté élevée, mais il est coûteux ; le SCM8 est généralement utilisé pour les vis d'implants et les incrustations métalliques, avec une excellente ténacité et une dureté élevée.

Haute résistance à l'usure : Grâce à des méthodes de traitement de surface telles que la pulvérisation, l'électroplacage, le traitement chimique, etc., la dureté et la régularité de la surface du moule peuvent être améliorées, l'usure peut être réduite et la durée de vie du moule peut être augmentée.